Uma pesquisa do Departamento de Energia dos EUA mostrou que em uma instalação industrial típica aproximadamente 10% da energia elétrica consumida é para a geração de ar comprido. Para algumas instalações a geração de ar comprimido pode atingir 30% ou mais da eletricidade consumida.

No ciclo de vida de um compressor, 70% do custo do ar comprimido é energia elétrica, ou seja, se você quer que seu m³ de ar comprimido custe menos, então aumente a EFICIÊNCIA ENERGÉTICA do seu compressor.

Existem várias formas de se conseguir isso:

Diagrama de perdas comuns em um sistema de ar comprimido.

Uma das principais formas de otimizar o consumo de energia é o uso de compressores com velocidade controlada através de inversor de freqüência. Nestes modelos a geração de ar comprimido proporcional ao consumo e a pressão regulada é mínima e constante, reduzindo assim as perdas com banda de pressão e vazamentos.

Além disso, outros aspectos importantes podem diminuir o custo do ar comprimido no ciclo de vida do compressor:

• Utilização de motores eficientes no projeto do compressor;
• Utilização de componentes projetados de forma a provocar o mínimo de perda de pressão interna no compressor, por exemplo: filtro de ar de admissão, válvula de admissão, separador ar/óleo e resfriador posterior. Os modelos mais novos de compressores são elaborados com técnicas computacionais de dinâmica de fluídos, que diminuem ao máximo a perda de carga;
• Sistemas de monitoramento eletrônico: para gerenciar as funções vitais do compressor e instalações;
• Sistemas de reaproveitamento de energia;
• Temperatura do ar: quanto mais quente o ar de admissão, menor o rendimento da instalação. Para cada 4ºC de acréscimo na temperatura do ar aspirado, o compressor consumirá 1% a mais de potência para entregar o ar nas mesmas condições;
• Tratamento adequado do ar comprimido: proporciona aumento da vida útil dos equipamentos; diminui a manutenção nas tubulações; reduz custos com a aquisição de dispositivos de coleta e eliminação do condensado nas linhas; redução das paradas de produção devido à manutenção corretiva; redução de perdas de pressão na distribuição de ar, por eliminar as resistências ao escoamento do ar e conseqüentemente, economia de energia.
• Drenagem adequada: certos modelos de compressores perdem ar comprimido pelos drenos de condensado. Evite esses modelos.
• Dimensionamento correto da rede de distribuição – quanto melhor dimensionada, menor a energia elétrica consumida pelo compressor.

Fonte: Blogar

A survey by the US Department of Energy showed that in a typical industrial facility approximately 10% of electricity is consumed for the generation of compressed air. For some installations the generation of compressed air can reach 30% or more of consumed electricity.

In the life cycle of a compressor, 70% of the cost of compressed air is electric energy, ie, if you want your m³ of compressed air costs less, then increase the EFFICIENCY of your compressor.

There are several ways to accomplish this:

Diagram of common loss in a compressed air system.

One of the main ways to optimize energy consumption is the use of compressors with speed controlled by frequency inverter. In these models the generation of proportional compressed air consumption and the regulated pressure is minimal and constant, thus reducing pressure losses and leaks band.

In addition, other important aspects may reduce the cost of compressed air in the compressor life cycle:

Use of engines in efficient compressor design;
Use of components designed so as to cause minimal loss of internal pressure in the compressor, for example, air intake filter, the intake valve, air separator / oil and aftercooler. The newer models of compressors are designed with computational fluid dynamics techniques, which reduce the maximum load loss;
Electronic monitoring systems: to manage the vital functions of the compressor and facilities;
Systems recycle energy. Blogging will soon bring an issue specifically addressing this issue;
Air temperature: the hotter the intake air, the lower the efficiency of the installation. For each of 4ºC increase in the intake air temperature, the compressor will consume 1% more power to deliver the air under the same conditions;
Appropriate treatment of compressed air provides increased equipment life; reduces maintenance on the pipes; reduces acquisition costs of collection and disposal of condensate lines devices; reducing production downtime due to corrective maintenance; reducing pressure losses in air distribution to eliminate the resistance to airflow and hence power saving.
Adequate drainage, certain models of compressors lose compressed air through the drains condensate. Avoid these models.
Correct sizing of the distribution network – the better sized, less power consumed by the compressor.
Source: Blogging

Una encuesta realizada por el Departamento de Energía de Estados Unidos mostró que en una instalación industrial típica se consume aproximadamente el 10% de la electricidad para la generación de aire comprimido. Para algunas instalaciones la generación de aire comprimido puede alcanzar el 30% o más de la electricidad consumida.

En el ciclo de vida de un compresor, el 70% del costo del aire comprimido es energía eléctrica, es decir, si quieres que tu m³ de costes de aire comprimido menos, a continuación, aumentar la eficiencia de su compresor.

Hay varias maneras de lograr esto:

Diagrama de la pérdida común en un sistema de aire comprimido.

Una de las principales formas de optimizar el consumo de energía es el uso de compresores con velocidad controlada por convertidor de frecuencia. En estos modelos, la generación de consumo de aire comprimido proporcional y la presión regulada es mínima y constante, lo que reduce las pérdidas de presión y banda de fugas.

Además, otros aspectos importantes pueden reducir el costo de aire comprimido en el ciclo de vida del compresor:

Utilice los motores en el diseño del compresor eficiente;
El uso de componentes diseñados para provocar una pérdida mínima de presión interna en el compresor, por ejemplo, el filtro de entrada de aire, la válvula de admisión, aire / separador de aceite y el refrigerador posterior. Los modelos más recientes de compresores están diseñados con técnicas computacionales de dinámica de fluidos, que reducen la pérdida de carga máxima;
Sistemas de monitoreo electrónicos: para gestionar las funciones vitales del compresor y las instalaciones;
Sistemas de reciclaje de energía. Blogging pronto traerá un tema abordar específicamente este tema;
Temperatura del aire: cuanto más caliente el aire de admisión, menor será la eficiencia de la instalación. Para cada incremento de 4ºC en la temperatura del aire de admisión, el compresor consume 1% más de potencia para entregar el aire en las mismas condiciones;
El tratamiento adecuado de aire comprimido proporciona una mayor vida útil del equipo; reduce el mantenimiento en las tuberías; reduce los costes de adquisición de recogida y eliminación de dispositivos líneas de condensado; reducir el tiempo de inactividad de producción debido a un mantenimiento correctivo; la reducción de las pérdidas de presión en la distribución de aire para eliminar la resistencia al flujo de aire y por lo tanto de ahorro de energía.
Drenaje adecuado, algunos modelos de compresores de aire comprimido a través de perder el condensado desagües. Evite estos modelos.
Correcto dimensionamiento de la red de distribución – el mejor tamaño de menos energía, consumida por el compresor.
Fuente: Blogging